COPAR

X http://copar.com/
A CTC-BROCHURE-JUIN-2013.pdf
A RAMPE-DE-PULVERISATION-SWS-5.pdf

UN BREF HISTORIQUE DE COPAR

Fondée par M. Robert Schmidt en 1953 sous le nom IMAC pour Industrial Measurement And Control Corporation, COPAR a acquis sa raison sociale actuelle en 1960. Spécialiste en acquisition de données, en systèmes de mesure et contrôles, la Société COPAR, basée à Chicago dans l'Illinois aux Etats-Unis, est au service de l'Industrie du Carton Ondulé depuis l'origine.

L'usine se situe au coeur d'une région comptant 17 onduleuses dans un rayon de 10 kilomètres.

COPAR assure une présence commerciale et technique sur les cinq continents et équipe à ce jour plus de deux mille onduleuses avec une gamme de produits variée et particulièrement adaptée à notre industrie.

La Société emploie une cinquantaine de personnes aux Etats-Unis pour la recherche et le développement, la fabrication de cartes électroniques, de pièces mécaniques, l'installation et le service après-vente des matériels, la gestion d'un stock d'une valeur de 15 millions de dollars, l'administratif et le commercial.

La société FURIC SAS représente COPAR sur la France depuis 30 ans.

Les produits :

Pour l’onduleuse

Régulation de pont BSC

Principe : Le contrôle de régulation de pont est un système qui permet de synchroniser la vitesse des simples faces à celle de la double face tout en conservant un minimum de nappe sur le pont. Le BSC est un outil permettant de préparer les raccordages sans risque de tension, de casse ou de bourrage de la nappe sur le pont. La vitesse de référence des simples faces est toujours celle de la partie sèche de l'onduleuse afin de favoriser votre production et votre rentabilité.

Avantages : Le BSC permet d'éviter les casses, les tensions et les bourrages de nappe lorsque le pont se remplit ou se vide. Réduction importante des risques de tuilage de la nappe liés aux écarts de vitesse entre les machines et aux surstockages sur le pont. Il optimise votre rentabilité par l'adoption d'une vitesse de fonctionnement de l'onduleuse la plus régulière et élevée possible. La prise en charge par le système des procédures de remplissage et de vidage du pont en automatique permet aux opérateurs de se consacrer à la qualité en supervisant d'autres postes tels que :

  • Le désembarrage/réembarrage
  • La préparation des bobines
  • Les pilotages techniques

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Détection de casse et de bourrage WUD

Cet équipement contrôle par des roues de mesures, la vitesse de défilement des 2 papiers qui entrent dans la simple face et de la nappe simple-face qui en sort.

Le WUD provoque l'arrêt ou le ralentissement immédiat de la simple face si le rapport des vitesses de défilement des différents papiers change ; par exemple lorsque :

  • L'un des papiers s'enroule autour d'un embarreur.
  • Un glissement de la feuille de cannelure se produit.
  • Une des feuilles ou la nappe se rompt.

 

Supervision partie humide SYNC MASTER

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La supervision de partie humide Copar Sync Master est un système qui vous permet de contrôler et d’enregistrer les données de la partie humide de votre onduleuse. Sync Master aidera votre usine à augmenter sa productivité, améliorer la qualité du carton et réduire le taux de déchet avec un minimum d’implication des opérateurs.

Copar a construit sa première version de synchronisation des raccords il y a quarante ans. Copar domine ce secteur grâce à beaucoup d’années d’expérience et des améliorations constantes. La neuvième génération de synchronisation des raccords COPAR intègre des processeurs Allen Bradley Compact Logix, reliés à des capteurs spécialement conçus par COPAR pour leur fiabilité et leur longévité.

 

Raccordement automatique

Raccord fin de bobine avec amélioration de la précision de calcul du diamètre

  • Les diamètres et vitesses de raccordements peuvent être modifiés à partir de chaque écran tactile opérateur COPAR.
  • La mesure continue du diamètre des bobines permet de signaler des problèmes de mandrins, des problèmes machine ou des défauts de capteurs.   
  • Une lampe rouge sur chaque raccordeur alerte l’opérateur d’un défaut de mesure tel que : glissement de la bobine, trop faible pression sur les freins, ou mouvement instable du rouleau danseur. L’opérateur peut corriger le problème.

Un bouton permet à l’opérateur de déclencher immédiatement un raccord à chaque raccordeur : remplissage du pont, réglage de la vitesse de raccordement, puis raccord de la bobine.

  • Utilisé pour consommer les bobineaux et éviter d’en avoir trop dans votre inventaire de stock bobines
  • Automatise le process de raccordement, permettant à l’opérateur de se concentrer sur d’autres tâches

Contrôle de la synchronisation des raccords lors des changements de qualité et/ou de laize

  • Regroupe les raccords en fin de commande tout en respectant le linéaire
  • Les raccords sont automatiquement éliminés à la coupeuse auxiliaire, après la coupeuse transversale ou déposés sur le dessus de la dernière pile au récepteur

5 modes de synchronisation sont proposés pour répondre à tous les cas de figure

 

Contrôle de la vitesse et détection de bourrage

Contrôle de la vitesse de la simple-face avec contrôle de la quantité de carton sur le pont

  • La simple-face suit les variations de vitesse de la double-face
  • Contrôle du tuilage inversé par le chargement variable du pont
  • Le contrôle automatique du pont permet de raccorder sans ralentir la double-face

Réglage de la vitesse de la double-face à partir de tous les écrans

Détection automatique de casse ou de bourrage papier avec arrêt automatique de la machine. Plus rapide que l’opérateur, en mesurant en continu les vitesses des papiers, cette fonction protège votre machine lors des raccords manqués, les casses sur le pont et les bourrages en simple-face

 

Outils de management

Des rapports de production sont automatiquement envoyés par courriel au responsable

Rapports imprimables, graphiques, écrans d’aide

Ecrans conviviaux avec aide au dépannage intégrée

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Communications

Communication avec votre système de planification

  • La liste des commandes est automatiquement chargée et visible depuis tous les postes

Communication avec le système de gestion du stock bobines

  • Impression automatique d’étiquettes bobineaux avec diamètre, linéaire restant, ID bobineau, ...
  • Création d’un historique des bobines avec leur ID et le n° du porte-bobines sur lequel elles ont été montées, pour une traçabilité des papiers

 

Gestion des bobines

Le Sync Master permet le suivi des ID bobines et s’interface avec votre système de management existant tel que : Kiwi, OMP, Neugebauer, Infico, CTI, etc...

Elimine les erreurs de mesure manuelle de diamètre et de saisie manuelle des données.

Gagne du temps en imprimant automatiquement les étiquettes bobineaux après un raccord.

L’ID bobine, le grammage, et la laize de la bobine en cours d’utilisation sont visibles depuis tous les écrans  Copar et permet de vérifier s’il n’y a pas d’erreur.

La traçabilité des bobines et bobineaux permet d’analyser et calculer votre déchet.

Utilisation simple :

1. Scan du code barre du porte-bobines, puis scan du code barre de la bobine.

2. Lorsqu’une bobine est raccordée, le système communique automatiquement avec le système d’inventaire.  Diamètre bobine, épaisseur papier, linéaire restant et linéaire consommé sont transférés.

3. Une étiquette de bobineau est automatiquement imprimée.

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Supervision partie sèche DATAHUB

Le point d'entrée unique des données "DATAHUB" a été développé pour recueillir les informations relatives aux réglages de Partie sèche et de Partie humide envoyées depuis une grande variété de systèmes de planning.

Le DATAHUB collecte l'information et la transmet automatiquement aux différents contrôles de l'onduleuse, supprimant ainsi de nombreuses entrées manuelles de la part du pupitreur. Dès que les réglages ont été reçus par le DATAHUB, le chef d'onduleuse peut vérifier son programme et en cas de nécessité, le modifier (ajouter, effacer, changer l'ordonnancement).

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Le DATAHUB COPAR dispose d'une capacité à communiquer avec tous les contrôles de l'onduleuse équipés d'un ordinateur.

Pour les éléments de machine qui ne comportent pas d'ordinateur, Copar a développé une grande variété de modules "propriétaires" permettant le branchement en parallèle sur les commutateurs ou les signaux analogiques de ces éléments. De cette manière, les réglages de la commande suivante son envoyés à l'ensemble des machines sans intervention du chef d'onduleuse.

Contrôle de process QUALITY MASTER

QUALITY MASTER COPAR permet de standardiser tous les réglages de vos onduleuses, quelles que soient les machines qui les composent. Il enregistre tous les réglages de l'onduleuse pour chaque composition de papiers et permet à toutes vos équipes d'appliquer les mêmes réglages (embarrages, films de colle, températures, patins,...) pour les mêmes qualités. Il vous permettra ensuite d'optimiser vos réglages pour améliorer vos qualités, réduire vos consommations de colle, d'énergie, et augmenter votre productivité. 

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QUALITY MASTER COPAR sera à son maximum d’efficacité s’il travaille en liaison avec une Supervision de Partie Humide (SYNC MASTER) et les contrôles de Partie Sèche de façon à ajuster automatiquement toutes les variables dès qu’une nouvelle qualité est lancée.

Les points de contrôle et de mesure peuvent s’adapter facilement à n’importe quelle onduleuse.

QUALITY MASTER, parmi ses fonctions, mesure, enregistre et met en mémoire toutes ces variables du process pour aider à remplir les exigences de traçabilité ISO et corriger les défauts. Selon les machines, un « instantané » des réglages sera pris toutes les dix, cinq ou même deux minutes. 

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Rampe de correction de tuilage SWS-5

Il y a 20 ans la société COPAR a proposé les premières rampes de pulvérisation d’eau « SWS » qui sont devenues un standard dans l’industrie du carton ondulé. Elles équipent de nombreuses onduleuses et contrecolleuses à travers le monde pour compenser le tuilage.

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Il est bien entendu qu’une utilisation correcte de l’onduleuse consiste à bien régler les préchauffeurs et les films de colle pour faire du carton plat. Mais des études ont démontré que les préchauffeurs ne peuvent pas faire varier l’humidité d’une couverture simple-face de plus de 3 à 4 % par rapport à la couverture double-face et les préchauffeurs sont inefficaces lorsque vous avez des bandes humides dans vos bobines de papier.

Aussi, les anciennes rampes de pulvérisation présentaient des inconvénients : elles étaient difficiles à contrôler et donc à utiliser correctement. Si l’eau utilisée était trop calcaire, les buses se bouchaient très vite. Le personnel de maintenance utilisait des acides trop forts ou perçaient des trous supplémentaires… Souvent, au lieu de pulvériser, les rampes déposaient des lignes d’eau qui provoquaient plus de problèmes que d’avantages.

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Fort de cette expérience, la société COPAR a développé la rampe de pulvérisation « SWS-5 ».

  • Remplacement des Electrovannes par des pistolets commandés en PWM.
  • Ces nouvelles buses plus larges et précisément calibrées se bouchent moins facilement que sur les anciens modèles Les Electrovannes répondent instantanément aux changements de vitesses.
  • Chaque Electrovanne n’a qu’une pièce en mouvement et un ressort.
  • Le jet de pulvérisation est plat et uniforme Apport d’humidité de 0% a 100% quelque soit la vitesse.
  • Le nombre de pistolet dépend de la laize maximale utilisée ex : 12 pour laize 2500 Cela permet de travailler sur des bandes de l’ ordre de 200mm de large.
  • Chaque bande pourra avoir un apport d’humidité différent.
  • Commande à distance facile à utiliser.

Voir videos sur lien suivant : http://www.youtube.com/coparcorporation

Systèmes de collage et de contrôle de collage pour combinés

Système de collage par contact DGSC

Description

Deux têtes de collage complètes pour patte intérieure ou extérieure. Chaque tête est munie d’une vanne 3 voies (colle / eau / fermé), d’une électrovanne déclenchant l’ouverture et la fermeture de la vanne de colle (pneumatique), de son support de montage au complet, et d’une buse 4 trous (patte de 28 à 32 mm) au dessus d’un galet non motorisé qui appuie le carton sur la buse pour un bon essuyage de la colle extrudée.

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Une armoire d’affichage des longueurs de colle reliée à un générateur d’impulsions donnant la vitesse de la machine, et à une cellule photo signalant le bord avant de la caisse à encoller.

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Une régulation de pression variable selon la vitesse, avec filtre en ligne pour retenir les impuretés de la colle.

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Une pompe à membrane 1/1

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Fiable

Le choix des matériaux, l’expérience acquise, la simplicité de conception donnent aux utilisateurs une grande maitrise de son fonctionnement. Il y a peu de risque de pannes et, s’il y en a, elles sont facilement identifiables et réparables par l’usine.

 

Economique

Aucune pièce d’usure à changer plusieurs fois dans l’année : la buse est munie d’une petite plaque de carbure de tungstène pour éviter l’abrasion du carton, pas de démontage pour rincer les vannes et la buse, entretien limité au nettoyage de l’environnement de la tête (déchets de carton) et au rinçage du filtre.

 

Note sur Valco

COPAR a conçu un « kit », comprenant tête de collage, tuyaux, vannes, etc. pour s’adapter à l’armoire électrique de Valco qui fonctionne sur le même principe.

 

Système de collage sans contact NCDGSC

Le système de collage électronique NCDGSC sans contact  allie une mécanique résistante et une conception innovante. L'obturateur automatique de la buse de collage évite à la colle de sécher dans la buse durant un court arrêt de production.NCDGSC

 

Le NCDGSC peut être installé sur pratiquement tous les modèles de combinés.

Les avantages qui justifient d'investir dans un NCDGSC sont les suivants :

  • L'électrovanne est extrêment rapide et précise. Sa conception éprouvée lui permet de fonctionner à 1500 cycles par minute. Elle neest composée que d'une pièce en mouvement.
  • Le NCDGSC est composé en standard de deux pistolets applicateurs supérieur et inférieur. Un applicateur est monté côté conducteur et l'autre côté moteur.
  • Un applicateur peut déposer 1, 2, 4, 6 ou 8 lignes de colle parallèlement sur la caisse. Le remplacement des buses  est simple et rapide.
  • La longueur des traits de colle est programmable.
  • L'application sans contact permet de déposer des lignes régulières même si le carton n'est pas plat.
  • L'obturateur se place automatiquement sur les buses lorsque le combiné s'arrête et s'ouvre lorsque le combiné redémarre.

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  • Le système de purge par eau nettoie tout le circuit sans démonter l'applicateur.
  •  Le système est commandé par un circuit intégré logique programmable (FPGA) qui a un temps de réponse plus rapide qu'un automate et qui est beaucoup moins cher. L'armoire de commande par LED à l'avantage d'être très économique et adaptée à un environnement industriel.NCDGSC2

 

 

 

 

Système de contrôle de collage AMS-2

Le système AMS-2 (Adhésive Monitor System) a été conçu pour vérifier par caméra(s) infrarouge(s) que la quantité correcte de colle a été déposée sur une longueur de 100 mm ou plus, soit sur la patte, soit sur le quatrième panneau.

Le système fonctionne indépendamment du système de collage et peut donc être installé avec tous systèmes de collage par extrusion.

Une armoire de contrôle peut commander simultanément 2 caméras intrarouges pour pouvoir contrôler simultanément 2 encollages sur la même machine.

Chaque caméra peut contrôler jusqu'à 6 traits de colle de longueur mini 12,7 mm. La largeur maxi d'encollage (distance entre les 2 traits extérieurs) est égale à 38 mm. La distance entre 2 traits de colle doit être comprise entre 1,6 mm et 9,5 mm.

L'AMS-2 se monte en aval de l'encolleur à extrusion et détectera automatiquement sur chaque caisse la présence et la qualité des traits de colle.

Lorsqu'il a détecté un défaut d'encollage, l'AMS-2 effectuera la séquence suivante :

  • Sonne une alarme pour alerter le conducteur
  • Projette de l'eau sur le pli extérieur de la caisse pour faciliter son repérage
  • Ajoute 1 au compte des caisses mauvaises sur le compteur de l'armoire de contrôle

Si une quantité prédéterminée de mauvaises caisses CONSECUTIVES a été affichée, l'AMS-2 interrompra le margeur, laissera passer la dernière caisse entrée et stoppera la machine. Cette procédure permet au conducteur d'aller vérifier le problème de l'encolleur avant qu'un grand nombre de caisses mauvaises soient produites.

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